රූලට් වාත්තු යකඩ කොටස් වාත්තු කිරීමේ ක්රියාවලිය

මධ්යම හා බර තහඩු සිසිලන යහනේ වාත්තු කිරීමේ ක්රියාවලිය සහ ද්රව්ය පිළිබඳ පර්යේෂණ හරහා, ලෝහ ෙරසින් වැලි කෝර්ස් රාශියක් සහිත රූලට් යකඩ වාත්තු සෑදීමේ නව ක්රමයක් අධ්යයනය කෙරේ. මෙම ක්‍රමයට සරල ක්‍රියාවලියක්, ඉහළ tivity ලදායිතාවයක්, ඉහළ වාත්තු විස්තීර්ණ කාර්ය සාධනයක් සහ හොඳ මතුපිට ගුණාත්මක බවක් ඇත.

රූලට් වාත්තු යකඩ කොටස් වාත්තු කිරීමේ වත්මන් තත්වය 

රූලට් වාත්තු යකඩ කොටස් යනු විෂ්කම්භය උසට වඩා විශාල වන වාත්තු වර්ගයකි. සාමාන්‍යයෙන්, අතරමැදි පතුවළ සිදුරේ සැකසුම් අවශ්‍යතා සාපේක්ෂව ඉහළ ය, කේන්ද්‍රස්ථානය සහ දාරය er නකමින් යුක්ත වන අතර කථාවේ බිත්තිය තුනී වන අතර එමඟින් අසමාන උෂ්ණත්වය සහ විශාල උෂ්ණත්ව වෙනසක් ඇති කරයි. කේන්ද්‍රය සහ දාරය උණුසුම් ස්ථාන දෙකකි. වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය අසාධාරණ නම්, වාත්තු කිරීම හැකිලීමේ කුහරය, හැකිලීමේ සිදුරු සහ ඉරිතැලීම් දෝෂ වලට ගොදුරු වේ. වර්තමානයේ බොහෝ ගෘහස්ථ නිෂ්පාදකයින් සාමාන්‍ය මැටි වැලි අච්චු ගැසීම, තනි කැබලි වාත්තු කිරීම, ස්පර්ශක ගේට්ටු එන්නත් කිරීම සහ කේන්ද්‍රයේ ශීත කළ යකඩ සමඟ ඒකාබද්ධව භාවිතා කරන රයිසර් පෝෂණය හෝ වාත්තු ක්‍රම භාවිතා කරමින් රූලට් වාත්තු නිෂ්පාදනය කරයි. මෙම ක්‍රමය විශාල ඉඩක් හිමි වන අතර ක්‍රියාවලි අස්වැන්න, අස්වැන්න සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව අඩු වන අතර වාත්තු කිරීමේ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය දුර්වල වේ.

රූලට් වර්ගයේ යකඩ වාත්තු-සිසිලන ඇඳ රෝලර් (කැබලි 5700 කට වඩා වැඩි) නිෂ්පාදන කාර්යය අපට ලැබීමෙන් පසු, විසඳිය යුතු පළමු ගැටළුව වන්නේ වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය පිළිබඳ පර්යේෂණ ය. වාත්තු කිරීම හුරු නැති කම්කරුවන්ට ක්‍රියාත්මක විය හැකි වන පරිදි ක්‍රියාවලිය සරල විය යුතුය. අච්චු හා වත් කරන ප්‍රදේශය අඩු කිරීම අවශ්‍ය වන අතර පවත්නා නිෂ්පාදන තත්වයන් යටතේ නිෂ්පාදන අවශ්‍යතා සපුරාලීම අවශ්‍ය වේ. වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය අධ්‍යයනය කරන විට අපට නැවත ද්‍රව්‍යමය ගැටලු ඇතිවිය. සාදන ලද රෝල් තහඩුව ඉතා අස්ථාවර වූ අතර නිෂ්පාදනය සඳහා කිසිසේත් භාවිතා කළ නොහැකි විය. වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය සහ වාත්තු කිරීමේ ද්‍රව්‍ය පිළිබඳ පර්යේෂණ මගින් රූලට් වාත්තු යකඩ කොටස් සඳහා නව ආකාරයේ වාත්තු ක්‍රියාවලියක් පර්යේෂණය කරන ලද අතර සුදුසුකම් ලත් රෝලර් නිෂ්පාදනය කරන ලදී.

ප්‍රධාන පර්යේෂණ අන්තර්ගතය සහ ප්‍රධාන තාක්ෂණයන්

1. ද්‍රව්‍යමය පර්යේෂණ

රෝලර් තහඩුව සිසිලන ඇඳ උපකරණවල ප්‍රධාන අංගයකි. එයට හොඳ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය සහ ඉහළ තාප ප්‍රතිරෝධයක් අවශ්‍ය වේ. වාත්තු යකඩවල තාප ප්‍රතිරෝධය ප්‍රධාන වශයෙන් රඳා පවතින්නේ එහි ඉහළ උෂ්ණත්ව ඔක්සිකරණ ප්‍රතිරෝධය මතය (එනම්, වාත්තු යකඩ මතුපිට ඇති ඔක්සයිඩ් පටලයට ආරක්ෂිත බලපෑමක් තිබේද යන්න) සහ වාත්තු යකඩවල වර්ධනය (එනම් ප්‍රමාණයෙන් ආපසු හැරවිය නොහැකි ප්‍රසාරණය) ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී ක්‍රියා කරන වාත්තු යකඩ කොටස්). මෙම ගුණාංග දෙක වාත්තු යකඩවල රසායනික සංයුතියට සමීපව සම්බන්ධ වේ. යකඩ වාත්තු කිරීමේ ශක්තිය හා බලපෑම් ප්‍රතිරෝධය ප්‍රධාන වශයෙන් රඳා පවතින්නේ මිශ්‍ර කිරීමේ මූලද්‍රව්‍ය ගණන මතය, එබැවින් වාත්තු ද්‍රව්‍ය අධ්‍යයනය කිරීම ඉතා වැදගත් කාරණයක් බවට පත්වේ. මේ හේතුව නිසා, අපි ද්‍රව්‍යය පිළිබඳ පර්යේෂණ පවත්වා රසායනික සංයුතිය පිළිබඳ සාධාරණ තේරීමක් කර ඇති අතර එමඟින් වාත්තු කිරීමේ තාප ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කිරීම පමණක් නොව වාත්තු කිරීමේ යාන්ත්‍රික ගුණාංග ද සහතික කෙරේ. රෝලරයේ මුල් සැලසුම් ද්‍රව්‍යය RQTSi5 වන අතර එහි රසායනික සංයුතිය (%): wC = 2.30% ~ 2.89%, wSi = 4. 5% ~ 5.5%, wMn = 0.50% ~ 0.77%, wP = 0.06% ~ 0.09%, wS ＝ 0.062% ～ 0.089%, wCr ＝ 0.38% ～ 0.49%. එහි යාන්ත්‍රික ගුණාංග පහත පරිදි වේ: ආතන්ය ශක්තිය 140-220MPa, දෘ ness තාව 160-270 HBW. උපරිම මෙහෙයුම් උෂ්ණත්වය 750 ～ 900 is වේ. මෙම ද්‍රව්‍යයේ ඉහළ සිලිකන් අන්තර්ගතය නිසා වාත්තු යකඩවල අස්ථාවර සංක්‍රාන්ති උෂ්ණත්වය ඉහළ යයි. එම නිසා වාත්තු කිරීම ඉතා අස්ථාවර වන අතර අසමාන බිත්ති .ණකම සහිත අස්ථාවර සංවේදී කොටස් නිෂ්පාදනය සඳහා එය සුදුසු නොවේ. රෝලර් තහඩුව මෙම ව්‍යුහයේ වාත්තු කිරීමට අයත් වේ. එහි ප්‍රති As ලයක් ලෙස නිෂ්පාදනය දැන් ආරම්භ වී ඇත. එකල අපද්‍රව්‍ය විශාල ප්‍රමාණයක් ද්‍රව්‍යමය ගැටලු නිසා ඇති විය. මීට අමතරව, RQTSi5 හි ද්‍රව්‍යය අස්ථාවර වන අතර අස්වැන්න අඩු බැවින් බොහෝ ගෘහස්ථ නිෂ්පාදකයින් තවදුරටත් රෝලර් සෑදීම සඳහා මෙම ද්‍රව්‍යය භාවිතා නොකරයි. ඉහත තත්වය සැලකිල්ලට ගනිමින්, රෝල් තහඩු සමූහය සීරීම වළක්වා ගැනීම සහ මධ්‍යම හා බර තහඩු ව්‍යාපෘතියේ සුමට ආරම්භය සහතික කිරීම සඳහා, රෝල් තහඩු නිෂ්පාදනය සඳහා නැගී එන ද්‍රව්‍යයක අත්හදා බැලීම් නිෂ්පාදනය ප්‍රමුඛස්ථානයක් ගෙන තිබේ. බොහෝ අත්හදා බැලීම් හා නිරූපණ හරහා, අප විසින් වර්ධනය කරන ලද නව ද්‍රව්‍ය භාවිතා කිරීමට අපි තීරණය කර ඇත්තෙමු. එහි රසායනික සංයුතිය: wC = 3.05% ～ 3.51%, wSi = 2.9% ～ 3.5%, wMn = 0.24% ～ 0.56%, wP ＝ 0.05% ～ 0.09%, wS = 0.010% ～ 0.030%, wMo = 0.29% 0.6%. එහි යාන්ත්‍රික ගුණාංග පහත පරිදි වේ: ආතන්ය ශක්තිය 580 ～ 695MPa, දිගටි 8% ～ 18%, දෘ ness තාව 210 ～ 280 HBW. උපරිම මෙහෙයුම් උෂ්ණත්වය 750 ～ 900 is වේ. සංවර්ධනය කරන ලද ද්‍රව්‍යවල හොඳ ගුණාංග සහ ඉහළ අස්වැන්න අනුපාතය හේතුවෙන් එය පරිශීලකයින් විසින් හඳුනාගෙන ඇත.

ද්රව්යය තීරණය කිරීමෙන් පසුව, ද්රව්යමය අමුද්රව්ය, ගෝලාකාරකරණ ක්රියාවලිය, එන්නත් කිරීම සහ එන්නත් කිරීමේ ක්රියාවලිය, උදුන ඉදිරිපිට තත්ත්ව පාලනය යනාදිය විසඳා සාර්ථක විය. රෝලර්වල යාන්ත්‍රික ගුණාංග වාත්තු යකඩ වැඩමුළුවේ ඉතිහාසයේ හොඳම මට්ටමට ළඟා විය. මට්ටමින්.

2. උණු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ ප්‍රධාන ගැටළු විසඳීම

රසායනික සංයුතිය තීරණය කිරීමෙන් පසු උසස් තත්ත්වයේ උණු කළ යකඩ ලබා ගැනීම සඳහා සාධාරණ උණු කිරීමේ ක්‍රියාවලියක් අවශ්‍ය වේ. තාප-ප්‍රතිරෝධී ductile යකඩ වාත්තු කිරීම සඳහා, ගෝලාකාර ප්‍රතිකාරය විශේෂයෙන් වැදගත් වේ (එනම්, එන්නත් හා ගෝලාකාර ක්‍රියාවලිය තෝරා ගැනීම). ගෝලාකාරකරණය සැකසූ විට වාත්තු කිරීමේ යාන්ත්‍රික ගුණාංග ද හොඳයි. අපි පර්යේෂණ මගින් සුදුසු එන්නත් කරුවෙකු තෝරාගෙන සාධාරණ ගෝලාකාරකරණ ක්‍රියාවලියක් සකස් කර ඇති අතර එමඟින් උණු කළ යකඩ හොඳින් ගෝලාකාරකරණය කළ හැකි අතර එමඟින් වාත්තු කිරීමේ ශක්තිය වැඩි දියුණු වනවා පමණක් නොව එහි දිගුව වැඩි වන අතර බලපෑම ඉතා හොඳයි.

• ගෝලාකාර කාරකය තෝරා ගැනීම ගෝලාකාරකරණ කාරකයේ ගුණාත්මක භාවය ගෝලාකාරකරණ බලපෑමට සෘජුවම බලපාන අතර උණු කළ යකඩ හා වාත්තු වල ගුණාත්මක භාවයට බලපායි. බොහෝ අත්හදා බැලීම් හා නිරූපණයන් හරහා, අපි අවසාන වශයෙන් තීරණය කළේ ගෝලාකාර කාරකය ReMg5-8 සැහැල්ලු දුර්ලභ පෘථිවියක් භාවිතා කරන බවත්, එන්නත් කරන්නා 75SiFe භාවිතා කරන බවත් වාත්තු යකඩවල ශක්තිය හා දිගුව සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැකි අද්විතීය දිගුකාලීන ක්‍රියාකාරී එන්නත් කරන බවත්ය.
• ගෝලාකාරකරණය උසස් තත්ත්වයේ වාත්තු ලබා ගැනීම සඳහා, එන්නත් කිරීම සහ ගෝලාකාරකරණ ක්‍රියාවලීන් තෝරා ගැනීම ද ඉතා වැදගත් වේ. ප්‍රධාන ගැටළු නිරාකරණය කිරීම තුළින් අපි සුදුසු එන්නත් කිරීමක් තෝරාගෙන සාධාරණ ගෝලාකාරකරණ ක්‍රියාවලියක් සකස් කළ අතර එමඟින් වාත්තු කිරීමේ ශක්තිය වැඩි වූවා පමණක් නොව එහි දිගුව වැඩි වූ අතර බලපෑම ඉතා හොඳ විය.

ගෝලාකාරකරණ ක්‍රියාවලිය වේලි බෑගයක් භාවිතා කරන අතර එය හොඳින් වියළා ගත යුතුය. විවිධ මිශ්‍ර ලෝහ පෙර රත් කළ යුතුය. පහළ සිට ඉහළට වේලි බෑගයට එකතු කරන ලද මිශ්‍ර ලෝහ නම්: සැහැල්ලු දුර්ලභ පස් මිශ්‍ර ලෝහය 1.8% → එන්නත් 0.8% → ආවරණ යකඩ තහඩුව හෝ යකඩ කුඩු (උණු කළ යකඩ උෂ්ණත්වයට අනුව) → ක්ෂාර මතුපිට 0.5%. යකඩ වලින් 2/3 ක් තට්ටු කර ඇති අතර, ප්‍රතික්‍රියාව අවසන් වූ පසු යකඩ නැවත අවශ්‍ය ප්‍රමාණයට තට්ටු කරන අතර 0.6% ෆෙරෝමොලිබ්ඩිනම්, 0.6% එන්නත් ප්‍රවාහය සමඟ එකතු වන අතර ස්ලැග් ඉවත් කරනු ලැබේ.

3. වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ ප්‍රධාන ගැටළු විසඳීම

උසස් තත්ත්වයේ ව්‍යාපෘතියක් නිර්මාණය කිරීම සඳහා, අපේ සමාගම රෝලර්වල මතුපිට ගුණාත්මකභාවය, මාන ඉවසීම සහ සැකසුම් පරිමාව සඳහා ජාතික ප්‍රමිතියට වඩා ඉහළ අවශ්‍යතා ඉදිරිපත් කර ඇත. කෙසේ වෙතත්, රෝලර් විශාල කණ්ඩායම් සහ තද කාලසටහන් ඇත. කාලසටහන උදුරා ගැනීම සඳහා, වැඩමුළුවට වාත්තු ශිල්පීය ක්‍රම කිහිපයක් භාවිතා කිරීමට සිදු විය. නුහුරු තාවකාලික සේවකයින් රෝල් තැටි නිෂ්පාදනය කරන අතර එමඟින් රෝල් තැටි ක්‍රියාවලියට අතිශයින් ඉහළ අවශ්‍යතා ඉදිරිපත් කරයි. වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය පිළිබඳව අපි පර්යේෂණ සිදු කර ඇත්තෙමු.

• ආකෘති නිර්මාණ ක්‍රියාවලි පර්යේෂණ කේන්ද්‍රය er නකමින් යුක්ත වන අතර ප්‍රකාශක තුනී බව කොටසෙහි ව්‍යුහයෙන් දැකිය හැකිය. වර්තමානයේ, බොහෝ ගෘහස්ථ නිෂ්පාදකයින් මෙම ව්‍යුහය සමඟ සාමාන්‍ය වැලි වර්ගයේ තනි කැබලි වාත්තු කිරීම සඳහා වාත්තු නිෂ්පාදනය කරයි, කේන්ද්‍රයේ රයිසර් සහ ස්පර්ශක දොරටු ඇත. මෙම ක්‍රියාවලිය සමඟ ක්‍රියාවලි අස්වැන්න අනුපාතය, නිමි භාණ්ඩවල වේගය අඩු වන අතර නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව ද අඩුය. සාමාන්‍ය වැලි අච්චුව තනි කැබලි වාත්තු කිරීම සඳහා භාවිතා කරන්නේ නම්, අවශ්‍ය කාලය තුළ රෝල් 5,700 ක් නිෂ්පාදනය කළ යුතු අතර, සෑම දිනකම රෝල් 144 ක් නිෂ්පාදනය කළ යුතුය, වැලි පෙට්ටි 288 ක්, ලෝහ අච්චු 16 ක් සහ ප්‍රමාණවත් අච්චු හා වත් කරන ප්‍රදේශ අවශ්‍ය වන අතර, ශිල්පීය සංකීර්ණය, වාත්තු කිරීම පිළිබඳව නුහුරු සහ නිෂ්පාදන අවශ්‍යතා සපුරාලිය නොහැකි කම්කරුවන් සඳහා ක්‍රියාත්මක වීමට නොහැකි වීම. මේ සඳහා, අපි සංසන්දනය කිරීමෙන් ලෝහ ෙරසින් වැලි හරය ගොඩගැසීමේ ක්‍රියාවලිය තෝරා ගත්තෙමු, එනම්, ලෝහ හරය පෙට්ටියේ දුම්මල වැලි හරය සෑදීම සඳහා යොදා ගන්නා අතර, පසුව වැලි හරය එකට දමා කොටු වළල්ල මතට වත් කරනු ලැබේ. මෙම ක්‍රියාවලිය අනුගමනය කිරීමෙන් නිෂ්පාදන අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා අවශ්‍ය වන්නේ ලෝහ මූලික පෙට්ටි කට්ටල 8 ක් පමණි. සෑම ස්පෘස් එකක්ම කොටස් 3 කින් වත් කරනු ලැබේ, සෑම තොගයක්ම කැබලි 8 කින් වත් කරනු ලබන අතර, පහළ තහඩුවක් එකවර කැබලි 48 ක් වත් කරනු ලැබේ. පොදු ගේට්ටු පද්ධතිය භාවිතා කිරීම නිසා, වාත්තු අනුපාතය ඉහළ මට්ටමක පවතින අතර, දුම්මල වැලි අච්චු වාත්තු වල මතුපිට ගුණාත්මකභාවය හොඳයි.
• මෙවලම් සැලසුම් කිරීම සහ නිෂ්පාදනය කිරීම ක්‍රියාවලිය තීරණය කිරීමෙන් පසුව, අපි අවශ්‍ය මෙවලම් නිර්මාණය කර නිෂ්පාදනය කර ඇත්තෙමු
• මූලික වැලි සමානුපාතික කිරීම, මිශ්‍ර කිරීම සහ නිෂ්පාදනය කිරීම. ප්‍රධාන වැලි සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය දුම්මල වැලි එකලස් කිරීමේ හරය ගොඩගැසීමේ ක්‍රියාවලියේ යතුරයි. නිෂ්පාදනයේ ආරම්භයේ දී, දුම්මල හා සුව කිරීමේ නියෝජිතයාගේ නුසුදුසු අනුපාතය හේතුවෙන් වැලි හරය ලෝහ අච්චුවෙන් ඉවත් කිරීම දුෂ්කර වූ අතර වැලි හරයේ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය ඉතා දුර්වල විය. අනුපාතයේ අත්හදා බැලීමේ නිෂ්පාදනය අවසානයේ දී දුම්මල, සුව කිරීමේ නියෝජිතයා සහ අමු වැලි අනුපාතය තීරණය කළ අතර සුදුසුකම් ලත් වැලි හරයක් නිපදවීය. ප්‍රමාණය: 0.45 ～ 0.224mm (40/70 දැලක්) වැලි 100%, දුම්මල 1.8% -2% අමු වැලි බර, සහ සුව කිරීමේ කාරකය දුම්මලයෙන් 30% ～ -50% වේ. මිශ්‍ර කිරීම: දුම්මල වැලි මිශ්‍ර කිරීම සඳහා S2512C වැලි මික්සර් භාවිතා කරයි. බරින් යුත් අමු වැලි වැලි මික්සර් එකට එකතු කර සුව කිරීමේ කාරකය එකතු කර විනාඩි 8-10 ක් මිශ්‍ර කිරීම ආරම්භ කරන්න, ඉන්පසු දුම්මල එකතු කර විනාඩි 8-10 ක් මිශ්‍ර කර අඹරන්න. ඉන්පසු වැලි නිපදවන්න. වැලි හරය නිෂ්පාදනය: පිස දමන්න නිෂ්පාදනයට පෙර මධ්‍ය පෙට්ටියේ අභ්‍යන්තර පෘෂ් clean ය පිරිසිදු කරන්න, මුදා හැරීමේ කාරකයක් යොදන්න, හරය සෑදීමේදී වැලි ඒකාකාරව තල්ලු කරන්න, හරය අලුත්වැඩියා කිරීමේදී ප්‍රමාණය නිවැරදි බව සහතික කරන්න. සකස් කරන ලද හරයන් අනුපිළිවෙලින් අංකනය කර ඇති අතර ඇල්කොහොල් මත පදනම් වූ මිනිරන් භාවිතා වේ. තීන්ත දෙවරක් මදින්න. තීන්ත ජ්වලනය කිරීමෙන් පසු, වැලි හරයේ මතුපිට සුමට ලෙස ඔප දැමීමට වියළි රෙද්දක් භාවිතා කරන්න.
• වත් කිරීමේ ක්‍රමයේ තේරීම වත් කිරීමේ ක්‍රමයේ ප්‍රමාණය වාත්තු වල ගුණාත්මක භාවයට සෘජුවම බලපායි. වත් කිරීමේ පද්ධතියේ භූමි ප්‍රමාණය ඉතා කුඩා නම්, ප්‍රමාණවත් නොවීම සහ සීතල බාධක වැනි අඩුපාඩු පහසුවෙන් ඇතිවේ. එය ඉතා විශාල නම්, වාත්තු වලින් එය පිරිසිදු කිරීම අපහසුය. වාත්තු කිරීම යකඩ යකඩ වලින් සාදා ඇත. අපි මුලින්ම නිෂ්පාදනය ආරම්භ කළ විට, අපි පතුවළ මුදුනේ අභ්‍යන්තර ධාවකයන් 4 දෙනෙකු පිහිටුවා ගත්තෙමු. එහි ප්‍රති As ලයක් ලෙස ගේට්ටුව පිරිසිදු කිරීම නිසා රෝලර් තැටිය බොහෝ විට අහෝසි විය. පසුව, වාත්තු වල හැඩය සහ බර මත පදනම් වූ අත්හදා බැලීම් මගින් සාධාරණ ගේට්ටු පද්ධතියක් තෝරාගෙන සුදුසුකම් ලත් වාත්තු නිෂ්පාදනය කළෙමු. අපි එහි ප්‍රස්තාරකරණ ප්‍රසාරණයෙන් සහ ස්වයං-පෝෂණ ලක්ෂණයන්ගෙන් උපරිම ප්‍රයෝජන ගන්නා අතර වාත්තු කිරීමේ අවදානම් රහිත පෝෂණ ක්‍රමයක් අනුගමනය කරමු. සෑම රෝලරයකම හිසෙහි විවෘත වන්නේ මිලිමීටර් 80 × 40 මි.මී. මෙම වත් කිරීමේ ක්‍රමය මඟින් උණු කළ යකඩ ඉතිරි කිරීම පමණක් නොව, වත් කරන රයිසර් පිරිසිදු කිරීම සඳහා මිනිස් පැය ගණන ද අඩු වන අතර වාත්තු කිරීමේ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය ද යහපත් ය.
• සිරස් රෝලර් ගණන තීරණය කිරීම ස්ටැකිං වත් කිරීමේ තාක්ෂණය භාවිතා කරමින්, එක් එක් වර වත් කරන ලද වාත්තු ගණන වාත්තු වල ගුණාත්මක භාවයට සෘජුවම බලපායි. දුර්වල පෝෂණය හේතුවෙන් වාත්තු ඕනෑවට වඩා හැකිලීමට ඉඩ ඇත. වාත්තු කිරීම ඉතා ස්වල්පයක්, ශ්‍රම produc ලදායිතාව සහ ක්‍රියාවලි අස්වැන්න ඉතා අඩුය. පර්යේෂණ කණ්ඩායම අත්හදා බැලීමේ නිෂ්පාදනය ආරම්භ කරන විට එහි ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා, එක් තොගයකට කෑලි 6 ක් පමණක් වත් කරන ලදී. නිෂ්පාදන අත්දැකීම් අඛණ්ඩව සමුච්චය වීමත් සමඟ, අපගේ පරිස්සමින් ගණනය කිරීම අනුව, අපි දැන් තොගයකට කෑලි 8 ක් සහ තොග 3 කට එක් ස්පෘස් වත් කරන්නෙමු. එහි ප්‍රති As ලයක් වශයෙන්, එය වාත්තු කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කරනවා පමණක් නොව, ශ්‍රම produc ලදායිතාව ද වැඩි දියුණු කරයි.
• වත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය තෝරා ගැනීම. අධික වත්කිරීමේ උෂ්ණත්වයක් සහිත වාත්තු සිදුරු හා හැකිලීම වැනි අඩුපාඩු වලට ගොදුරු වන අතර, වත් කිරීම උෂ්ණත්වය අඩු බැවින් මතුපිටට ප්‍රමාණවත් ලෙස වත් කිරීම සහ යකඩ බෝංචි වැනි දෝෂ ඇති වේ. අත්හදා බැලීම් මගින් අපි 1280 ～ 1300 ක සාධාරණ උෂ්ණත්වයක් වත් කළෙමු. , සුදුසුකම් ලත් වාත්තු නිෂ්පාදනය කරන්න.
• බොක්සිං කාලය පාලනය කිරීම. බොක්සිං කල් වැඩියි නම් වාත්තු කිරීම විකෘති කිරීමට පහසු වන අතර එය පසුව වත් කිරීම කෙරෙහි බලපායි. වාත්තු කිරීමේ ප්‍රමාණය හා ප්‍රමාණය අනුව, වැඩ වර්ජන කාලය පැය 6 ක් බව අපි නියම කළෙමු.

තත්ත්ව පරීක්ෂණය

නිපදවන රෝලර්වල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා, අපි දැඩි පරීක්ෂණ පද්ධතියක් ස්ථාපිත කර ඇත්තෙමු: සෑම රෝලරයක්ම වාත්තු පරීක්ෂණ සඳහා පරීක්ෂණ බ්ලොක් එකකට අනුයුක්ත කළ යුතු අතර, පරීක්ෂණ කොටසෙහි යාන්ත්‍රික ගුණාංග, ලෝහමය ව්‍යුහය සහ රසායනික සංයුතිය 100% පරීක්ෂා කරනු ලැබේ . නුසුදුසු අය කර්මාන්ත ශාලාවෙන් ඉවත් නොවනු ඇත.

නිෂ්පාදන බලපෑම

• ලෝහ ෙරසින් වැලි හර එකලස් කිරීමේ බහු-කණ්ඩායම් ගොඩගැසීමේ ක්‍රියාවලිය මඟින් සංවර්ධනය කරන ලද රෝලර් තැටිය ඉහළ ශක්තියක් සහ හොඳ මතුපිට ගුණාත්මක බවක් ඇත. එහි විවිධ ගුණාංග මුල් නිර්මාණ ද්‍රව්‍ය ඉක්මවා යන අතර පරිශීලකයින්ගේ අවශ්‍යතා සපුරාලයි.
• මෙම ක්‍රියාවලිය අනුගමනය කිරීමෙන් පසු වැලි සිට යකඩ අනුපාතය 1.5: 1 ක් පමණක් වන අතර එය දේශීය උසස් තාක්‍ෂණ මට්ටමට වඩා බෙහෙවින් අඩු ය (3 ～ 4.5): 1, දුම්මල වැලි විශාල ප්‍රමාණයක් ඉතිරි කරයි.
• ක්රියාත්මක කිරීම ක්රියාවලිය සරල වන අතර ගුණාත්මකභාවය සහතික කෙරේ. වාත්තු යකඩ වැඩමුළුව තුළ නුපුහුණු ක්‍රියාකරුවන් විශාල සංඛ්‍යාවක් භාවිතා කරමින් උසස් තත්ත්වයේ රෝලර් නිෂ්පාදනය කරන ලදී.
• Tivity ලදායිතාව දෙගුණයකට වඩා වැඩි වන අතර එමඟින් මිනිස් පැය ඉතිරි වනවා පමණක් නොව වැලි පෙට්ටි පිරිවැයද ඉතිරි වේ.
• බහුවිධ රෝලර් වල බහු කට්ටල පොදු වත් කිරීමේ ක්‍රමයක් භාවිතා කරන බැවින් සහ රයිසර් අවශ්‍ය නොවන බැවින්, වාත්තු අස්වැන්න අනුපාතය 95% තරම් ඉහළ අගයක් ගන්නා අතර එය සාමාන්‍ය ක්‍රියාවලි ක්‍රමවල 70% ක්‍රියාවලි අස්වැන්න අනුපාතයට වඩා බෙහෙවින් වැඩි ය. ගේට්ටු පද්ධතියේ කුඩා හරස්කඩ ප්‍රදේශය නිසා එය පිරිසිදු කළ හැක්කේ සැහැල්ලුවෙන් මිටියෙන් පමණක් වන අතර එමඟින් වාත්තු කැපීම සහ රයිසර් වත් කිරීම සඳහා මිනිස් පැය විශාල වශයෙන් අඩු කරයි.

අපගේ සමාගම විසින් නිෂ්පාදනය කරන ලද රෝල් තහඩුව මධ්‍යම හා බර තහඩු කම්හලේ නිෂ්පාදනයට දැමූ දා සිට, එය හොඳින් ක්‍රියාත්මක වෙමින්, සුමටව හා සාමාන්‍යයෙන් ක්‍රියාත්මක වන අතර, සීතල ඇඳ සීරීම්, වානේ තහඩුව මත ගැටිති හෝ අපගමනය සිදු වී නොමැත. රෝල් තහඩුවේ ගුණාත්මකභාවය නිසා වානේ තහඩුව. කාර්යක්ෂමතාව අපගේ කර්මාන්තශාලාවේ නිෂ්පාදනයේ සාමාන්‍ය ක්‍රියාකාරිත්වය සහතික කරන අතර හොඳ ආර්ථික ප්‍රතිලාභ ඇති කරයි.

නිගමනය

රෝලර් තහඩුවේ ද්‍රව්‍ය හා වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය පිළිබඳ පර්යේෂණ තුළින් අපි රෝලර් තහඩුවේ වාත්තු කිරීමේ කාර්යය නියමිත වේලාවට හා ගුණාත්මකව හා ප්‍රමාණයෙන් සම්පූර්ණ කර අපගේ සමාගමේ මධ්‍යම හා බර තහඩු ව්‍යාපෘතිය සුමටව ආරම්භ කිරීම සඳහා අඩිතාලම දැමුවෙමු. මෙම ක්‍රියාවලියේ ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව සහ වාත්තු වල හොඳ ගුණාත්මකභාවය හේතුවෙන් අපගේ සිසිලන ඇඳ රෝල්ස් නිම කිරීමේ පදනම මත අපි ලින්ගාං, ෂියැන්ගාං සහ අනෙකුත් නිෂ්පාදකයින්ගෙන් රෝල් 20,000 කට අධික නිෂ්පාදන කාර්යයන් භාරගෙන ඇත. උසස්වීම් සහ යෙදුම් අපේක්ෂාවන් පුළුල් හා ආර්ථිකමය වේ. ප්රතිලාභ ඉතා වැදගත් වේ.

නැවත මුද්‍රණය කිරීම සඳහා කරුණාකර මෙම ලිපියේ මූලාශ්‍රය සහ ලිපිනය තබා ගන්න:රූලට් වාත්තු යකඩ කොටස් වාත්තු කිරීමේ ක්රියාවලිය 

මිංගේ වාත්තු සමාගම ගුණාත්මක හා ඉහළ කාර්යසාධනයක් සහිත වාත්තු කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීමට සහ සැපයීමට කැපවී සිටී (ලෝහ ඩයි වාත්තු කොටස් පරාසය ප්‍රධාන වශයෙන් ඇතුළත් වේ තුනී වෝල් ඩයි වාත්තු කිරීම,උණුසුම් කුටීරය වාත්තු කිරීම,සීතල කුටිය මියයෑම), රවුන්ඩ් සර්විස් (ඩයි වාත්තු සේවය,සීඑන්සී මැෂින්,පුස් සෑදීම, මතුපිට ප්‍රතිකාර) .එම අභිරුචි ඇලුමිනියම් ඩයි වාත්තු, මැග්නීසියම් හෝ සමක් / සින්ක් ඩයි වාත්තු කිරීම සහ වෙනත් වාත්තු අවශ්‍යතා අප හා සම්බන්ධ වීමට සාදරයෙන් පිළිගනිමු.

ISO9001 සහ TS 16949 හි පාලනය යටතේ, සියළුම ක්‍රියාදාමයන් සිය ගණනක් උසස් ඩයි වාත්තු යන්ත්‍ර, 5-අක්ෂ යන්ත්‍ර සහ වෙනත් පහසුකම් හරහා සිදු කරනු ලැබේ. ඒවා බ්ලාස්ටර් සිට අල්ට්‍රා සොනික් රෙදි සෝදන යන්ත්‍ර දක්වා වේ. මින්ග්ට උසස් උපකරණ පමණක් නොව වෘත්තීය ගනුදෙනුකරුගේ සැලසුම සැබෑ කර ගැනීම සඳහා පළපුරුදු ඉංජිනේරුවන්, ක්‍රියාකරුවන් සහ පරීක්ෂකවරුන්ගේ කණ්ඩායම.

ඩයි වාත්තු කිරීමේ කොන්ත්‍රාත් නිෂ්පාදකයා. හැකියාවන් අතර රාත්තල් 0.15 සිට සීතල කුටීර ඇලුමිනියම් ඩයි වාත්තු කොටස් ඇතුළත් වේ. රාත්තල් 6 දක්වා., ඉක්මන් වෙනසක් සැකසීම සහ යන්ත්‍රෝපකරණ. අගය එකතු කළ සේවාවන්ට ඔප දැමීම, කම්පනය කිරීම, නිදොස් කිරීම, වෙඩි තැබීම, පින්තාරු කිරීම, තහඩු දැමීම, ආලේපනය, එකලස් කිරීම සහ මෙවලම් ඇතුළත් වේ. 360, 380, 383 සහ 413 වැනි මිශ්‍ර ලෝහ අඩංගු වේ.

සින්ක් ඩයි වාත්තු සැලසුම් සහාය / සමගාමී ඉංජිනේරු සේවා. නිරවද්ය සින්ක් ඩයි වාත්තු නිෂ්පාදනයේ අභිරුචි නිෂ්පාදකයා. කුඩා වාත්තු, අධි පීඩන ඩයි වාත්තු, බහු-ස්ලයිඩ අච්චු වාත්තු, සාම්ප්‍රදායික අච්චු වාත්තු, ඒකක ඩයි සහ ස්වාධීන ඩයි වාත්තු සහ කුහර මුද්‍රා තැබූ වාත්තු නිෂ්පාදනය කළ හැකිය. වාත්තු කිරීම දිගින් හා පළලින් අඟල් 24 ක් දක්වා නිෂ්පාදනය කළ හැකිය. +/- 0.0005 in. ඉවසීම.  

අයිඑස්ඕ 9001: 2015 සහතික කළ ඩයි කාස්ට් මැග්නීසියම් නිෂ්පාදකයා, හැකියාවන් අතර ටොන් 200 ක් දක්වා උණුසුම් කුටියක් සහ ටොන් 3000 ක් පමණ සිසිල් කුටියක්, මෙවලම් සැලසුම් කිරීම, ඔප දැමීම, අච්චු ගැසීම, යන්ත්‍රෝපකරණ, කුඩු සහ දියර පින්තාරු කිරීම, සීඑම්එම් හැකියාවන් සහිත සම්පූර්ණ QA , එකලස් කිරීම, ඇසුරුම් කිරීම සහ බෙදා හැරීම.

ITAF16949 සහතික කර ඇත. අතිරේක වාත්තු සේවාව ඇතුළත් කරන්න ආයෝජන අයත්වේ,වැලි වාත්තු කිරීම,ගුරුත්වාකර්ෂණ වාත්තු කිරීම, නැතිවූ පෙන වාත්තු කිරීම,කේන්ද්රාපසාරී වාත්තු කිරීම,රික්ත වාත්තු කිරීම,ස්ථිර පුස් වාත්තු කිරීම, හැකියාවන් අතර EDI, ඉංජිනේරු සහාය, model න ආකෘති නිර්මාණය සහ ද්විතියික සැකසුම් ඇතුළත් වේ.

වාත්තු කර්මාන්ත අමතර කොටස් අධ්‍යයනය: මෝටර් රථ, බයිසිකල්, ගුවන් යානා, සංගීත භාණ්ඩ, ජල යාත්‍රා, දෘශ්‍ය උපාංග, සංවේදක, ආකෘති, ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණ, කොටු, ඔරලෝසු, යන්ත්‍රෝපකරණ, එන්ජින්, ගෘහ භාණ්ඩ, ස්වර්ණාභරණ, ජිග්, ටෙලිකොම්, ආලෝකකරණ, වෛද්‍ය උපකරණ, ඡායාරූප උපාංග, රොබෝවරු, මූර්ති, ශබ්ද උපකරණ, ක්‍රීඩා උපකරණ, මෙවලම්, සෙල්ලම් බඩු සහ තවත් දේ. 

ඊළඟට අපට ඔබට උදව් කළ හැක්කේ කුමක්ද?

For සඳහා මුල් පිටුවට යන්න ඩයි කාස්ටිං චීනය

By මින්ගේ ඩයි වාත්තු නිෂ්පාදකයා | කාණ්ඩ: ප්‍රයෝජනවත් ලිපි |ද්රව්ය tags: ඇලුමිනියම් වාත්තු කිරීම, සින්ක් වාත්තු කිරීම, මැග්නීසියම් වාත්තු කිරීම, ටයිටේනියම් වාත්තු කිරීම, මල නොබැඳෙන වානේ වාත්තු කිරීම, පිත්තල වාත්තු කිරීම,ලෝකඩ වාත්තු කිරීම,වීඩියෝව වාත්තු කිරීම,සමාගම් ඉතිහාසය,ඇලුමිනියම් ඩයි වාත්තු කිරීම | අදහස් දැක්වීම් අක්‍රීයයි